カスタムカーボンファイバーパーツ製造とは、CAD設計、金型製作（多くの場合CNC加工）、硬化処理（プリプレグまたは注入成形）、仕上げ加工という専門工程を経て、軽量で高強度な部品を製作することです。自動車、航空宇宙、趣味のプロジェクト向けに、カスタマイズされた構造特性を提供します。代表的な工法には真空バッギング、レジンインフュージョン、最高品質を実現するオートクレーブ硬化などがあります。

主な製造工程

• 設計・金型制作: 技術者がCADモデルで部品を設計し、高精度で再現性の高い形状を実現するため、マスタープラグと金型を制作（多くの場合CNC加工）。

• 積層（ドライ/ウェット）: カーボンファイバークロスを裁断し金型に配置、構造応力に対応するため層を交互に積層。

• レジンインフュージョン・硬化: 真空下でドライ繊維に樹脂を注入、またはプリプレグシートを使用し高温で硬化させ、剛性のある構造体に成形。

• 仕上げ・検査: 部品のトリミング、研磨、紫外線保護用コーティングを施し、構造健全性と寸法精度を検査。

代表的な工法

• オートクレーブ: 高圧高温を加え、最高強度の部品を製作。

• 真空インフュージョン: クリーンな工法で、優れた繊維樹脂比率と高い外観品質を実現。

• 鍛造コンポジット: チョップドカーボンファイバーを使用し、複雑で厚みのある立体的なデザインに対応。

カスタムパーツは、繊維配向の最適化と量産品に比べた軽量化により、優れた走行性能を実現します。